Manufacture #LikeABosch
Die Fabrik der Zukunft ist vernetzt #LikeABosch
Das Internet der Dinge (IoT) macht die Fertigung produktiver, schneller und einfacher. In einem Werk von Bosch entdeckt Shawn, wie mit Software-Lösungen und smarten Geräten das Potential voll ausgeschöpft werden kann.
Das Internet der Dinge präsentiert – Manufacture #LikeABosch
Unser IoT-Hero Shawn weiß: Auf die richtigen Connections kommt es an. Nicht nur im eigenen Zuhause oder in der Mobilität, sondern auch in der Industrie 4.0. Bei einem Spaziergang durch die Fabrik der Zukunft erfährt Shawn, wie Lösungen von Bosch und Rexroth die Fertigung vernetzen und IoT-fähig machen.
Every part, getting smart
Schon am Anfang seiner Tour stellt Shawn fest: In der Fabrik der Zukunft hat der Mensch die volle Kontrolle. Weil Anlagen und Maschinen über das IoT miteinander verbunden sind und ihre Daten in Echtzeit ausgelesen werden, ist die gesamte Wertschöpfungskette jederzeit transparent. Durch den exakten Überblick wird schnell klar, wo Ressourcen gespart und Prozesse effizienter gestaltet werden können. Ein Beispiel dafür ist die CytroBox, ein kompaktes und geräuscharmes Hydraulikaggregat. Sensoren erfassen ihren Filter-, Öl- und Antriebszustand und kommunizieren diese Daten an übergeordnete Systeme. Dadurch hat der Nutzer ihren Betriebszustand jederzeit im Blick. Sie passt ihre Leistung automatisch an den Bedarf an, wodurch sie bis zu 80 Prozent weniger Energie verbraucht als konstant angetriebene Aggregate. Intelligent ist auch das Design: Die CytroBox ist fast so kompakt, wie ein Getränkeautomat.
Für Durchblick im Datendschungel
In der Fabrik der Zukunft kommen komplexe Technologien zum Einsatz. Umso wichtiger ist es, dass sich die Verantwortlichen einfach vergewissern können, dass alles wie geplant läuft. Dafür sorgt zum Beispiel die Softwarelösung NEXEED: Sie sammelt und analysiert Daten aus der Produktion und Logistik und bereitet sie übersichtlich auf. Für den vollen Durchblick erhält Shawn sämtliche Fertigungsdaten direkt auf sein Tablet oder Smartphone. Dadurch weiß er immer genau Bescheid, wie es um die Produktion steht und wo sich Material und Ladungsträger befinden. Die Nexeed Energy Platform wiederum wandelt Datensätze in handfeste Kennzahlen zur Energie- und Ressourceneffizienz um. Damit können Unternehmen die Verbrauchsdaten ihrer Standorte vergleichen, Schwachstellen identifizieren und Verbesserungen umsetzen. Das ist gut für die Klima- und Geschäftsbilanz.
Fehler beheben, bevor sie entstehen
Eine einzige Störung kann ganze Fertigungslinien lahmlegen. Besonders brenzlig ist das nachts, wenn keine Instandhalter im Werk sind. Ein Blick in die sprichwörtliche Zauberkugel wäre da hilfreich, um Störungen vorauszusehen. Die NEXEED Software ermöglicht eine vorausschauenden Instandhaltung, die einem Blick in die Zukunft gleicht: Sie überwacht wichtige Produktionsdaten rund um die Uhr und erkennt kritische Abweichungen. Droht eine Maschine zu überhitzen? Zeigt sie Verschleißerscheinungen? In solchen Fällen verständigt das Programm die Instandhalter im Werk. Diese können dann eine Auszeit für die betroffene Maschine einplanen und sich um die Wartung kümmern. Mit dieser Strategie lassen sich ungeplante Produktionsstillstände verhindern. Solche hellseherischen Fähigkeiten hätte Shawn auch gerne.
Materialfluss mit 5G
In der Fabrik der Zukunft sind eigentlich nur Boden, Decke und Wände fix – alles dazwischen ist flexibel. Die Fertigungslinien bestehen aus Modulen, wodurch es möglich ist, sie im laufenden Betrieb umzustellen, zu vergrößern oder zu verkleinern. Eine solche Fertigung benötigt jedoch auch einen anpassungsfähigen Materialfluss. Shawn hat die Lösung hierfür schnell entdeckt: Im Werk sind Active Shuttles unterwegs – selbstfahrende Transportsysteme mit Elektroantrieb, die das Material an die Produktionslinien bringen.
Die Shuttles lassen sich mit unterschiedlichen Kommunikationsstandards vernetzen und sind sogar 5G-fähig. Sie haben Lasersensoren und eine Software an Bord, mit der sie sicher durch das Werk navigieren, Hindernisse umkurven und vor Menschen oder anderen Maschinen automatisch abbremsen. Außerdem kommunizieren die Shuttles miteinander. Möchte eines der Transportsysteme beispielsweise durch einen Gang fahren, der von einem Gabelstapler blockiert wird, identifiziert es diesen als Hindernis und warnt die übrige Flotte. So läuft Teamwork.
Kollege Roboter sorgt für Entlastung
Damit in der Fabrik der Zukunft alles reibungslos klappt, braucht es einen Ort, an dem die Daten der angeschlossenen Geräte verarbeitet werden: die Bosch IoT Cloud. Sie ist sozusagen das Gehirn der IoT-Welt. Mit Hilfe der Cloud kommunizieren Maschinen mit ihrem Umfeld und übernehmen immer mehr Aufgaben, die für Menschen zu monoton oder zu anstrengend sind. Auf seinem Rundgang durch das Werk sieht Shawn dafür viele Beispiele, doch am besten gefällt ihm der Automatische Produktionsassistent – kurz APAS. Der mobile Roboter lässt sich an verschiedenen Arbeitsplätzen einsetzen, wo er mit seinen menschlichen Kollegen zusammenarbeitet. Weil er eine weiche und druckempfindliche Haut aus Kunstschaum hat, müssen die Leute um ihn herum keine Schutzausrüstung tragen. Shawn hält große Stücke auf APAS: Egal ob montieren, beladen oder palettieren – auf diesen Assistenten ist Verlass.
Die Tour mit Shawn macht Lust auf mehr? Hier gibt es weitere Infos darüber, wie das Internet der Dinge individuellen Anforderungen gerecht wird. Mit diesen Lösungen wird die Fabrik der Zukunft schneller Wirklichkeit, als unser IoT-Hero #LikeABosch sagen kann.
